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一、簡介
工程中常用的一類厚度遠小于平面尺寸的板件，厚度4.5mm至25mm的鋼板，成為中厚板。而材料則是精選的鋼制原料，也就是鋼板，所謂鋼板是指用鋼水澆注，冷卻后壓制而成的平板狀鋼材。中厚板的材質常見的一般有Q235 Q345 45# 等很多。
二、用途
中厚板主要應用于建筑工程、機械制造、容器制造、造船、橋梁建造等。還可以用來制造各種容器、爐殼、爐板、橋梁及汽車靜鋼鋼板、低合金鋼鋼板、造船鋼板、鍋爐鋼板、壓力容器鋼板、花紋鋼板、汽車大梁鋼板、拖拉機某些零件及焊接構件等。通中厚板用途：廣泛用來制造各種容器、爐殼、爐板、橋梁及汽車靜鋼鋼板、低合金鋼鋼板、橋梁用鋼板、造般鋼板、鍋爐鋼板、壓力容器鋼板、花紋鋼板、汽車大梁鋼板、拖拉機某些零件及焊接構件具體應用。
橋梁用鋼板用于大型鐵路橋梁.要求承受動載荷、沖擊、震動、耐蝕等.
造船鋼板：用于制造海洋及內河船舶船體.要求強度高、塑性、韌性、冷彎性能、焊接性能、耐蝕性能都好.
鍋爐鋼板：用于制造各種鍋爐及重要附件,由于鍋爐鋼板處于中溫（350°C以下）高壓狀態下工作,除承受較高壓力外,還受到沖擊,疲勞載荷及水和氣腐蝕,要求保證一定強度,還要有良好的焊接及冷彎性能.
壓力容器用鋼板：主要用于制造石油、化工氣體分離和氣體儲運的壓力容器或其它類似設備,一般工作壓力在常壓到320kg/cm2甚至到630kg/cm2,溫度在-20-450°C范圍內工作,要求容器鋼板除具有一定強度和良好塑性和韌性外,還必須有較好冷彎和焊接性能.
汽車大梁鋼,用于制造汽車大梁（縱梁、橫梁）用厚度為2.5-12.0mm的低合金熱軋鋼板
.由汽車大梁形狀復雜,除要求較高強度和冷彎性能外,要求沖壓性能好.
三、工藝流程
中厚板：連鑄坯→上料→板坯加熱→除鱗→（粗軋）→精軋（控制軋制）→（快速冷卻）→熱矯直→冷床→檢查修磨→切頭、切尾、取試樣、切定尺和切邊→標志→收集。
中厚板的原料通常是連鑄板坯。加熱板坯在加熱爐里通常加熱到1150～1270 °C（根據鋼種不同，加熱制度亦有所不同）。加熱過程充分降低了鋼的變形力以允許軋制和確保合金元素完全固溶。板坯通過運送設備送入加熱爐，加熱爐通常使用燃燒煤氣加熱板坯。除磷前道工序和加熱過程會在板坯的表面上產生氧化鐵皮，如不去除，將在鋼板表面形成缺陷，通常用高壓水（約200bar，1bar=0.1MPa）除去氧化鐵皮。
四、中厚板厚度波動的原因
造成鋼板厚差的原因可以分為以下三大類。
1.由帶鋼本身參數波動造成，這包括來料頭尾溫度不勻、加熱爐黑印、輥道黑印、來料厚度寬度不勻以及化學成分偏析等。
2.由軋機參數變動造成，這包括支撐輥偏心、軋輥熱膨脹、軋輥磨損以及軸承油膜厚度變化等。
3.由速度變化造成，速度變化影響摩擦系數和變形抗力，進而影響軋制力。軋機參數變動將使輥縫發生周期變動（偏心）及零位滑移（熱膨脹等）。這將使在輥縫不調整情況下，軋件厚度發生緩慢變化或周期波動。
自動厚度控制系統用來克服帶鋼工藝參數波動對厚差的影響，并對軋機參數的變動給予補償。
五、薄鋼板、中厚板、特厚板
薄鋼板：指厚度小于或等于4mm的鋼板，包括普通薄鋼板（如普通碳素鋼、花紋鋼及酸洗薄鋼板）、優質薄鋼板（碳素結構鋼、合金結構鋼、工具鋼等薄鋼板（如鍍鋅、鍍錫及鍍鉛等薄鋼板）。
中厚板：厚度在4.5mm至25mm的鋼板，包括普通厚鋼板（如普通碳素鋼、低合金鋼、橋梁鋼、花紋鋼及鍋爐鋼等鋼板）和優質厚鋼板。
特厚板：厚度超過100.0mm的鋼板。
六、卷板，開平板，中厚板
卷板：屬于鋼材中板材的一種，實際上是長而窄并成卷供應的薄鋼板
開平板：是比較口語叫法，應該稱為：剪切鋼板。鋼板從鋼廠出來的時候是成卷的,這些鋼板被機器開平后的平板就叫做"開平板"，就好比整卷的衛生紙一樣，開平板內應力水平較高，因此尺寸穩定性較差。主要用途是非受壓的容器和儲罐上。
中厚板：工程中常用的一類厚度遠小于平面尺寸的板件，是指厚度4.5-25.0mm的鋼板。
三者區別：
卷板是一塊兒板坯經軋機軋好板后，由于比較長不裁剪，直接卷成卷兒，這種板的板面略發黑，目前從2mm到12mm之間規格比較成熟，再薄或再厚的一般廠家就不軋了，這種板有內應力，力學性能不及中厚板。
開平板是卷板根據客戶要求開平以后的板叫開平板，一般客戶都要求開成6米或8米，它和卷板的區別只是一個成卷狀，一個是平板，也就是說開平板的前身是卷板。開平板根據厚度不同，一卷可以開出十幾張或幾十張開平板。
中板和厚板統稱中厚板，是一塊兒板坯只軋一到三塊板，根據軋制工藝的不同，板面時常發紅或發淡淡的藍灰色。中板厚度在4-25mm，厚板一般在28-200mm，特殊要求還可以軋制更厚，中厚板對比開平板、卷板而言，沒有內應力，力學性能更好。
中厚板切割是針對被切割材質而言的，一般是指工業燃氣和氧氣混合燃燒冰達到切割要求的溫度，對鋼制材料進行融化，吹渣，和分割的過程。指利用天然氣火焰將被切割的金屬預熱到能夠劇烈燃燒的燃點，再釋放出高壓氧氣流，使金屬進一步劇烈氧化并將燃燒的熔渣吹掉形成切口的過程。
它的預熱溫度，火焰的功率，包括乙炔和氧氣的流量等，都要隨著鋼板厚度的增加而增大。較厚的中厚板切割，應使用輕度炭化焰，以免切口上緣發生融塌現象。如果中厚板的碳含量或者合金成分比較高時，使用的火焰功率要大一些。
一、切割方法
火焰切割
火焰切割成本低，操作簡便，技述成熟，使用廣泛等特點，是目前工業中使用最廣泛的切割技述，火焰切割指利用工業然氣與氧氣混合燃燒火焰將被切割的金屬加熱到鋼材的溶點，再釋放出高壓氧氣流，使金屬進一步劇烈氧化并將燃燒產生的熔渣吹掉形成切口的過程，但是在薄板切割方面有其不足之處。與等離子比較起來，火焰切割的熱影響區要大許多，熱變形比較大。為了切割準確有效，操作人員需要擁有高超技術才能在切割過程中及時回避金屬板的熱變形。
激光切割
激光切割設備可切割4mm以下的不銹鋼，在激光束中加氧氣可切割20mm厚的碳鋼，但加氧切割后會在切割面形成薄薄的氧化膜。切割的最大厚度可增加到20mm，但切割部件的尺寸誤差較大。激光切割設備的價格相當貴，約150萬元以上。
線切割
電火花線切割簡稱線切割。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎上發展起來的。它不僅使電火花加工的應用得到了發展，而且某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。如今，線切割機床已占電火花機床的大半。
剪板機
剪板機是借于運動的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片間隙，對各種厚度的金屬板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸斷裂分離。剪板機屬于鍛壓機械中的一種，主要作用就是金屬加工行業。
等離子切割機
等離子切割是利用高溫等離子電弧的熱量使工件切口處的金屬部分或局部熔化（和蒸發），并借高速等離子的動量排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。
超高壓水切割
超高壓水切割又稱水刀和水射流，它是將普通的水經過多級增壓后所產生的高能量（380MPa）水流，再通過一個極細的紅寶石噴嘴（Φ0.1-0.35mm），以每秒近千米的速度噴射切割，這種切割方式稱為超高壓水切割。
二、注意事項：
1.如果是傾角切割，那也就是角度切割，就是對切割面進行調整，以滿足不同角度的切割要求，這就是切割角度方面的問題。另外在傾角切割時，由于與垂直切割是不同的，因此在穿孔厚度要求上也是有所不同的，在實際操作過程中，還需要對切割機進行預熱。
2.在切割效果方面，如果想要達到好的切割效果，那么要注意割嘴與割件之間的角度，它會影響到切割速度，以及后拖量。一般來講，切割時傾角的大小是由工件的厚度來決定的。而在進行自動切割時，吊中厚板于氣割平臺上，應調整中厚板單邊兩端頭與導軌的距離差在5毫米范圍內。在進行自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放在導軌上。使有割據的一側面向操縱者。
一、簡介
將中厚板加熱到所要求的溫度后并且保持一定時間，然后用選定的冷卻速度和冷卻方法進行冷卻，從而得到所需要的組織和性能，這一過程叫做中厚板熱處理工藝。其目的是為了生產具有高抗拉強度、高屈服點、耐沖擊、耐腐蝕、耐磨等性能的調質板材。
二、工藝過程
中厚板熱處理工藝是由加熱、保溫和冷卻三個階段組成。有時只有加熱和冷卻兩個過程。根據不同的目的可采用不同的加熱溫度和冷卻速度。
1.加熱：加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，近而應用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易于控制，且無環境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。
金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。
加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。
2.保溫：由于轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使顯微組織轉變完全，這段時間就是保溫時間。采用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度極快，一般就沒有保溫時間，而化學熱處理的保溫時間往往較長。
3.冷卻：冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。一般退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。但還因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。
三、工藝類型
中厚板的熱處理工藝一般有正火、退火、淬火和回火四種基本類型，是高端中厚板產品生產過程中必不可少的重要工藝。
1．正火：也叫常化或正常化，將鋼材或鋼件加熱到臨界點AC3或ACM以上的適當溫度保持一定時間后在空氣中冷卻，得到珠光體類組織，從而改善其力學性能和工藝性能的熱處理工藝。
2．退火annealing：將亞共析鋼工件加熱至AC3以上20—40度，保溫一段時間后，隨爐緩慢冷卻（或埋在砂中或石灰中冷卻）至500度以下在空氣中冷卻的熱處理工藝。目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。
3．淬火：將鋼奧氏體化后以適當的冷卻速度冷卻，使工件在橫截面內全部或一定的范圍內發生馬氏體等不穩定組織結構轉變的熱處理工藝。淬火后鋼件變硬，但同時變脆，為了及時消除脆性，一般需要及時回火。
4．回火：將經過淬火的工件加熱到臨界點AC1以下的適當溫度保持一定時間，隨后用符合要求的方法冷卻，以獲得所需要的組織和性能的熱處理工藝。其目的是降低鋼件的脆性
退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可?！八陌鸦稹彪S著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。如：為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質，通過調質處理鋼材能夠保持較高的強度的同時又具有很好的塑性和韌性。
四、正火、淬火注意事項
正火在提高熱軋低碳低合金鋼板的工藝性能的同時，往往降低鋼的強度，屈服強度和抗拉強度一般降低20～50MPa，對于控軋控冷鋼板嚴重的可降低80～120MPa。因此，為保證鋼板的交貨性能，在正火鋼板成分設計時，應不同于一般控軋控冷鋼板，可適當增加C、Mn等固溶強化元素以提高強度(注意碳當量指標不要過高)，雖然熱軋后鋼板的延伸率或沖擊功有所降低，但這兩項指標在正火處理后會有大幅提高。
淬火溫度偏低或冷卻不良時會在顯微組織中產生超過標準規定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響托輥配件軸承壽命。
中厚板的生產流程通常為配合控制軋制，采用低溫出爐的加熱制度，可節省燃料消耗。軋制工藝分三個階段：
①成形軋制，消除板坯表面的影響和提高寬度控制的精度，沿板坯長度方向或斜向進行1～4道軋制。把坯料軋至所要求的厚度。
②展寬軋制，這是中厚板不同于其他種類板材軋制的重要工序。為達到軋制成品規格所要求的寬度，板坯轉90°、沿板寬方向軋制。
③精軋，展寬軋制后再轉90°，轉回原坯料長度方向，軋制到成品板厚度。
妥善制定中厚板軋制工藝能提高軋機的生產能力、鋼板的質量和成材率。要確保鋼板的平直度，除采取各種保證板形的措施外，對厚度40mm以下的鋼板每塊均需經過熱矯直，對不平直的冷鋼板進行冷矯直。
軋制中厚板軋機機架通常是按4輥設計。因為中厚板軋機是在高扭矩條件下軋制超寬的產品，因此是最大型號的軋機。中厚板軋制最簡單配置是單機架，但是雙機架配置可提高產量。
所有的中厚板軋機都是可逆式軋機(通過每道次減小輥縫降低坯料的厚度)。與其他扁平材軋制方式不同，中厚板軋制是兩個方向進行。首先采用垂直于連鑄坯長度的方向進行軋制，延展板坯的寬度，生產中稱之為橫軋。然后將板坯平轉90°軋制到要求的成品厚度。
中厚板軋制過程的一系列設計方案稱為軋制工藝。軋制過程的不同階段有不同的設計要求。其中一部分為設備極限能力要求（例如原料厚度及成品厚度需匹配的扭矩和軋制力的最大值）。另外一部分為生產條件要求(比如溫度和變形量應與產品的性能相適應）。
在軋制過程中，由于軋輥的彎曲變形導致鋼板延伸不同而產生的內應力應通過軋輥輥型變化消除，在厚度控制上要考慮軋制時軋機機架、軋輥等的彈性變形而引起的產品厚度變化。為確保最終產品的質量，現代化的中厚板軋機由許多控制系統組成并控制這些工藝參數。
近些年國內市場對中厚板的需求一直保持增長態勢, 尤其是從2000年開始, 這一需求攀升速度急劇加快, 最主要的拉動因素是基礎設施建設用鋼結構、造船工業、橋梁建設、油氣開發及輸送等行業的蓬勃發展。中厚板是重要的建筑鋼材品種,廣泛用于機械制造、橋梁、廠房、電站、城市公共建筑等,由于國民經濟的高速發展,拉動了中厚板市場的需求并促進了中厚板行業的快速發展。近3 年,全國新上馬寬厚板軋機共29 條,產能達到11539萬噸 ,產品結構正向更寬更厚的方向傾斜,且由原始的普碳鋼板向高強度品種鋼發展。
我國的第一套中板軋機于1936年在鞍鋼建成，屬于三輥勞特式軋機。新中國成立后，在前蘇聯的援助下，我國的中厚板生產裝備和工藝技術水平有了很大提高，先后建成了重鋼2440mm中板軋機、武鋼2800mm中板軋機等13套三輥勞特式軋機，為我國板材生產奠定了堅實的基礎。70年代后，我國的中厚板軋機開始向寬板面方向發展，1978年在舞陽鋼廠建成了我國自行設計制造的第一套4200mm厚板軋機;首鋼引進了國外3300mm二手寬厚板軋機設備。這兩套軋機主要用于生產特殊鋼板，滿足了當時核動力設備、艦船、潛艇、大型工程機械和民用鋼制船舶生產的需要。
由于國民經濟強大需求的拉動和綜合國力的增強, 中國冶金工業出現了前所未有的發展機遇和發展速度。截至2003年底中國已建成的中厚板軋機生產能力1719萬噸, 其中寬度4000 mm以上中厚板軋機生產能力320萬噸, 3500～3800 mm軋機生產能力305萬噸, 2800～3000 mm軋機生產能力360萬噸, 2300～2700 mm軋機生產能力734萬噸。據不完全統計, 2004 年底投產和在建的中厚板軋機有15套, 生產能力1435萬噸。其中2套(寶鋼、沙鋼) 為5000 mm寬厚板軋機, 生產能力290萬噸;3套(南鋼、安鋼、韶鋼) 爐卷軋機, 生產能力310萬噸; 3500～3800 mm軋機生產能力880萬噸; 2500～2800 mm 軋機生產能力265 萬噸。至2004年底中國共有中厚板軋機以及專門生產中厚板的爐卷軋機約29套, 中厚板軋機總生產能力 約 為 2000 ～ 2500 萬 噸 。
在工藝技術和裝備水平發展方面，20世紀80年代，國內中厚板生產企業均多次對原先建設的三輥勞特式中板軋機進行了不同方式的改造，改造后的軋機基本以三輥加四輥或雙四輥軋機為主，基本解決了三輥勞特式軋機尺寸偏小，鋼板寬度窄，長度短、尺寸偏差大、板形差、以及原材料和能源消耗成本、經濟效益差等問題。從80至90年代初，通過多次改造的方式增加原有軋機產能、提高工藝裝備水平和生產技術水平，并具備了較為先進的電控設備、控軋控冷技術裝備和熱處理工藝。